Préforme en fibre de carbone avec deux raidisseurs textiles distincts intégrés par piquage. Pour chaque composant, on doit choisir la technologie textile la plus appropriée en fonction des futures sollicitations. Un fil aramide est utilisé pour associer différents textiles de base et dans certains cas spécifiques peut servir de renforcement tridimensionnel en vue d’améliorer la tolérance aux dommages de la pièce composite.
Préforme en fibre de carbone avec deux raidisseurs textiles distincts intégrés par piquage. Pour chaque composant, on doit choisir la technologie textile la plus appropriée en fonction des futures sollicitations. Un fil aramide est utilisé pour associer différents textiles de base et dans certains cas spécifiques peut servir de renforcement tridimensionnel en vue d’améliorer la tolérance aux dommages de la pièce composite.
Production automatique de préformes pour structures composites avec un robot de tressage. Jusqu’à 216 filaments de carbone sont tressés autour d’un noyau pour la mise en forme directe de pièces de géométrie complexe avec une orientation maîtrisée de tous les fils. Avec des procédés d’imprégnation de résine appropriés, on arrive ainsi à produire industriellement et à moindres coûts des structures composites complexes à hautes performances répondant à de fortes exigences mécaniques.
POMPE D’INJECTION DE RESINE devant un AUTOCLAVE La pompe haut débit injecte de la résine dans des moules spécifiques qui sont placés ensuite soit dans four, un autoclave ou entre les plateaux de pression d’une presse. La plupart des pièces composites sont polymérisées en autoclave avec des températures de jusqu’à 600 degrés C et une pression de 40 bars.
VUE DANS LE LABORATOIRE DE RECHERCHE METALLOGRAPHIQUE La métallographie est l’étude de la constitution et structure des matériaux métalliques, alliages et matériaux composites.
Le laboratoire métallographique permet de mettre en œuvre les moyens et mesures suivants servant à l’examen de la microstructure : microscopie optique, microsonde électronique, analyse d’image, microduromètre etc...
Le rivetage et collage sont traditionnellement utilisés pour l’assemblage de la majorité des pièces de structures aéronautiques. Le passage au soudage laser a introduit de nouvelles solutions et des variantes permettant de souder les raidisseurs sur l’intérieur de la paroi extérieure pour augmenter ainsi la stabilité de la structure. Dans ce procédé, un apport en fil de soudure est réalisé afin de pouvoir souder le raidisseur simultanément sur les deux côtés de la peau métallique de la paroi du fuselage de l’avion.
Par ailleurs, EADS travaille actuellement au développement d’un nouveau système de soudage laser pour structures aéronautiques. Ce procédé innovateur permet l’assemblage de 180 composants spécifiques à partir de 2.300 pièces individuelles. Le nouveau système, une fois mis au point, remplacera le système de soudage laser actuel installé sur le robot articulé et servira entre autres aux développements et à la production de pièces en petites séries.
VUE DANS LE LABORATOIRE DE RECHERCHE METALLOGRAPHIQUE La métallographie est l’étude de la constitution et structure des matériaux métalliques, alliages et matériaux composites.
Le laboratoire métallographique permet de mettre en œuvre les moyens et mesures suivants servant à l’examen de la microstructure : microscopie optique, microsonde électronique, analyse d’image, microduromètre etc...
KombiTherm - Thermographie induite par ultrasons dans la recherche de défauts Un générateur d’ultrasons haute puissance excite la structure avec une onde sinusoïdale de 20 kHz. L’onde qui se propage provoque une dissipation de chaleur au niveau des défauts qui peut être mesurée dynamiquement avec l’aide d’une caméra infrarouge. L’effet de chaleur local causé par le délaminage dans le CFRP peut être détecté sélectivement et affiché à l’écran. Ce principe fonctionne également pour les structures métalliques et peut servir à la détection des fissures et des traces de corrosion.
Les aérodynamiciens travaillent désormais à la mise au point d’une aile adaptative, c’est-à-dire capable d’optimiser instantanément sa géométrie pour s’adapter aux conditions de vol. Minivolets aérodynamiques innovateurs : les minivolets mobiles étroits installés sur le bord de fuite des ailes génèrent un courant de sillage qui dévie l’air vers le bas et augmente la portance. Les mini-TED contribuent à une réduction du bruit et de la quantité des émissions toxiques.
Le soudage thixotropique (FSW – Friction Stir Welding), également connu sous le nom de soudage par friction linéaire ou à outil rotatif, est un procédé purement mécanique. Propre, écologique, il produit des cordons de soudure d’une qualité optimale, tout en permettant de lier des matériaux métalliques dissymétriques ou d’autres difficilement soudables par des méthodes de fusion classiques. Ce procédé, qui peut faire appel aux outillages existants et pré-opérationnels, est adapté à l’automatisation et, depuis peu, à la robotisation. Les contraintes résiduelles relativement faibles et la zone malaxée à grains fins contribuent à offrir d’excellentes propriétés de résistance et de ductilité – précisément des caractéristiques essentielles aux applications aérospatiales. Les pièces à souder ne nécessitent qu’une préparation de surface rudimentaire et le procédé est extrêmement tolérant vis à vis des jeux et des défauts d’alignement. Un avantage majeur par rapport au soudage par fusion, qui exige une préparation de surface rigoureuse. De même, les matériaux d’apport ou le gaz inerte sont inutiles. Le FSW est peu bruyant et n’émet ni fumée, ni poussière, ni plasma ou rayonnement dangereux.
Le soudage thixotropique (FSW – Friction Stir Welding), également connu sous le nom de soudage par friction linéaire ou à outil rotatif, est un procédé purement mécanique. Propre, écologique, il produit des cordons de soudure d’une qualité optimale, tout en permettant de lier des matériaux métalliques dissymétriques ou d’autres difficilement soudables par des méthodes de fusion classiques. Ce procédé, qui peut faire appel aux outillages existants et pré-opérationnels, est adapté à l’automatisation et, depuis peu, à la robotisation. Les contraintes résiduelles relativement faibles et la zone malaxée à grains fins contribuent à offrir d’excellentes propriétés de résistance et de ductilité – précisément des caractéristiques essentielles aux applications aérospatiales. Les pièces à souder ne nécessitent qu’une préparation de surface rudimentaire et le procédé est extrêmement tolérant vis à vis des jeux et des défauts d’alignement. Un avantage majeur par rapport au soudage par fusion, qui exige une préparation de surface rigoureuse. De même, les matériaux d’apport ou le gaz inerte sont inutiles. Le FSW est peu bruyant et n’émet ni fumée, ni poussière, ni plasma ou rayonnement dangereux.
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